三钢炼钢护筒厂家现有4500、7000、10000、1#20000、2#20000五套制氧机。五套制氧机中，三套1万以上的制氧机是2000年后投产的，从选型、设计及运行情况来看产量高，能耗低；另外两套4500和7000空压制氧机由于投产时间较早，产量低、能耗相对高些。1万以上的三套制氧机全量运行，每小时生产52000立方氧气。当生产用氧量达到高峰时，氧气产量无法满足生产用氧的需求，必须依靠另外两套制氧机，每小时生产4000～6500立方氧气，方能达到氧气产出与使用双方面的平衡。而4500和7000制氧机单机生产，产量无法达到用氧平衡。为了实现制氧机最佳运行，三钢炼钢护筒厂家积极寻找工艺优化最佳方案，形成4500空压机与7000空压机相互切换+7000空分的生产模式，既提高氧气生产能力，满足生产需要，又减少放空，降低设备常态开车电耗。

实施4500与7000制氧机生产工艺优化整合后，每小时可多产1000立方氧气。2008年，三钢炼钢护筒厂家以该工艺运行134.5天，增产322.8万立方氧气，以每立方氧气0.53元的价格来计算，增加经济效益171万元。

攻关出效益

为充分挖掘生产能力，提高氧气产量。今年初，三钢炼钢护筒厂家对2007年8月投产的一台2万立方/小时制氧机进行“超产攻关”。通过攻关，2万制氧机目前氧气产量比原设计能力提高了1000立方/小时，年产生直接效益210万元。

在确保新模式可靠运行的情况下，三钢炼钢护筒厂家实施“在线处理分子筛泄露”和“快速处理空分主换热器通道二氧化碳堵塞”等技术，减少机器故障处理时间，提高氧气产量，满足生产运行需求。制氧机分子筛泄露和空分主换热器管道堵塞，虽说不是制氧机常见的故障，但一旦发生，对生产将造成极大影响，是制氧生产难以攻克的大问题。按目前制氧行业正常的处理时间和方法，需要停产处理10小时以上。为此，该厂大胆提出：不停产，根据泄露处大小，在线快速处理。仅此一项产生效益3万元，间接效益38.4万元。对空分主换热器通道堵塞问题，根据制氧机的生产特点，该厂实施不排液、不停机、精确控制进下塔压力及温度，对主换热器通道局部加温吹扫的处理方法，处理时间前后只需要6小时，节约电费56.16万元，间接效益345.6万元。