60Hz的功率转换为高频功率，用于固体金属焊接，效率90%，高频焊接时，焊接功率一般在100kW以上，4/5的功率被加热、阻抗、轧辊和钢坯加热消耗，因此，减小功率损耗的关键是合理设置线圈，轧机的阻抗和合理配置，通过优化焊接工艺，在大多数情况下，可将功率损耗降低50%，提高焊接质量，减少停机时间，提高产量。

高频焊接的机理是：电压通过管道开口部分的边缘，利用感应达到收敛点，当电流流过接头时，金属迅速被加热，利用挤压辊的压力，通过金属的熔化将热量压在一起，然后杂质被挤出焊缝。

从技术上讲，低频电流通过电阻元件，阻抗是主要消耗量，随着频率的增加，磁场增大，电感电阻成为阻抗的主要因素，并随着频率的增加而增大，作为初级绕组的感应线圈，其尺寸应适当减小，功率可通过电磁耦合调节，高频引起的磁损耗与线圈匝数和电流有关，60Hz的功率焊管需要几百匝的线圈和几千安培的电流，高频焊接通常是7%的线圈和几百安培的电流，高频焊接也有利于“趋肤效应”和“邻近效应”。

高频焊接效率低的原因是感应线圈的位置和阻抗不是很好，当电压加到钢坯边缘时，一部分电流沿着钢带边缘流过v形区，加热钢侧；另一部分电流流过钢带内环打开管体，将外圈表面返回产生功率损耗。

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