在高频纵焊管（ERW焊管）中，裂纹的表现包括长裂纹，局部周期性裂纹和不规则的间歇裂纹。也有一些钢管在焊接后表面没有裂纹，但在压平，矫直或水压测试后仍会出现裂纹。

裂纹的原因

1.原材料质量差

在焊接管的生产中，通常存在毛刺大和原材料宽度过大的问题。
如果在焊接过程中毛刺向外，则很容易产生连续而长的间歇性裂纹。

原料的宽度过宽，挤压辊孔被过度填充，形成焊接桃形，外部焊接痕迹较大，内部焊接较小或不弯曲，矫直后会开裂。

2.边缘接头状态

管坯边缘的角部连接状态是焊接管生产中的常见现象。管道直径越小，拐角接头越严重。

成型调整不充分是角接的先决条件。

挤压辊道设计不当，较大的外圆角和压力辊的仰角是影响角缝的关键因素。

单一半径不能消除因成型不良而导致的角部连接问题。增加挤压力，否则挤压辊会在生产的后期磨损并变成椭圆形，这会加剧尖锐的桃形焊接状态并造成严重的角部连接。

角焊缝将导致大多数金属从上侧流出，从而形成不稳定的熔化过程。此时，会有大量金属飞溅，焊缝会过热，并且外部毛刺会变热，不规则，大且不易刮擦。如果焊接速度控制不当，将不可避免地发生“假焊接”。

挤压辊的外角大，使得管坯未完全填充在挤压辊中，并且边缘接触状态从平行变为“ V”形，并且存在内部焊缝不存在的现象。焊接。

挤压辊磨损了很长时间，基础轴承也磨损了。两个轴形成仰角，导致挤压力不足，垂直椭圆形和严重的角度啮合。

3.工艺参数

的不合理选择高频焊管生产的工艺参数包括焊接速度（单位速度），焊接温度（高频功率），焊接电流（高频频率），挤压力（磨具设计和制造）。材料），工具的开度（磨削），设计和材料，感应线圈的位置），电感器（线圈的材料，绕组方向，位置）以及电阻的尺寸和位置。

（1）高频（稳定和连续）功率，焊接速度，焊接挤压力和开角是最重要的工艺参数，必须合理匹配，否则会影响焊接质量。

①如果速度过高或过低，将导致低温焊接不透性和高温过度燃烧，并且焊缝压扁后会开裂。
②当挤压力不足时，待焊接的边缘金属不能完全压在一起，焊缝中残留的杂质不易排出，强度降低。

当挤压力太大时，金属流动角增大，残留物易于排出，热影响区变窄，并且焊接质量提高。但是，如果压力太高，则会引起较大的火花和飞溅，导致熔融的氧化物和部分金属塑料层被挤出，焊缝划伤后会变薄，从而降低了焊接强度。

适当的挤压力是确保焊接质量的重要前提。

③开口角度太大，会降低高频接近效应，增加涡流损耗，降低焊接温度。如果以原来的速度焊接，将出现裂纹；如果开角太小，则焊接电流将不稳定，并且在挤压点处将发生小的爆炸（直觉上是放电现象）和裂纹。

（2）电感器（线圈）是高频焊管焊接部分的主要部分。它与管坯之间的间隙和开口的宽度对焊接质量有很大的影响。

①电感与管坯之间的间隙太大，导致电感效率急剧下降；如果电感器和管坯之间的间隙太小，则容易在电感器和管坯之间产生放电，从而引起焊接裂纹，并且也容易被管坯损坏。
②传感器的开口宽度太大，会降低管坯对接边缘的焊接温度。如果焊接速度快，则矫直后可能会发生假焊接和裂纹。

在高频螺旋焊管生产中，造成焊缝开裂的因素很多，预防方法也不同。高频焊接过程中的变量太多，任何链接缺陷最终都会影响焊接质量。