无缝钢管的制造方法大致分为交叉轧制法（Mengnesmann法）和挤出法。交叉轧制方法（Mennesmann方法）是先用对角轧辊刺穿管子，然后用轧机轧制。该方法具有较高的生产速度，但对管坯的可加工性要求较高，主要适用于碳钢和低合金钢管的生产。挤出方法使用穿孔机在管坯或钢锭上穿孔，然后通过挤出机将其挤出到钢管中。该方法比交叉轧制方法效率低，并且适合于生产高强度合金钢管。

交叉轧制法和挤压法都必须首先加热管坯或铸锭，然后将生产的钢管称为热轧管。通过热加工生产的钢管有时可以根据需要进行冷加工。冷加工的方法有两种：一种是冷拔，即将钢管拉过挤压模，使钢管变细，变长。另一种方法是由Mengnesmann兄弟发明的冷轧。热轧机应用于冷加工中。无缝钢管的冷加工可提高钢管的尺寸精度和加工质量，并提高材料的机械性能。

无缝钢管（热轧钢管）的生产工艺：钢管的无缝性主要通过降低张力来实现。张力降低过程是不带芯棒的空心母材的连续轧制过程。在保证母管焊接质量的条件下，降低管子张力的过程是将整个焊接管加热到950摄氏度或更高，然后通过降压器加热到各种外径和壁厚（总共减压器的24倍）。

厚的成品管的热轧钢管通过这种方法生产的产品与普通的高频焊管本质上不同。经加热炉加热后，焊道与母体的金相组织和力学性能可以完全一致。另外，实现了多遍张力的降低。机器轧制和自动控制使钢管的尺寸精度（特别是钢管的圆度和壁厚精度）优于同类无缝管。在世界发达国家生产的流体管中，无缝管焊接工艺已广泛应用于锅炉管中。随着社会的发展，已经形成了国产热轧焊管逐渐替代无缝管的局面。