螺旋钢管制造工艺:原材料包括带钢卷、焊丝和焊剂在投资之前，他们必须经过严格的物理和化学测试。带钢的首尾对接采用单丝或双丝埋弧焊焊接，钢管卷好后采用自动埋弧焊进行补焊。在成形之前，带钢经过整平、切边、刨平、表面清理、输送和弯边处理。电接触压力表用于控制输送机两侧油缸的压力，以保证带钢的顺利运输。使用外部控制或内部控制辊成型。采用焊缝间隙控制装置，保证焊缝间隙满足焊接要求，严格控制管径、边缘错位和焊缝间隙。内焊和外焊均采用林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊，从而获得稳定的焊接质量。所有焊缝均经在线连续超声波自动探伤仪检测，确保螺旋焊缝100%无损检测覆盖率。

如有缺陷，会自动报警并喷涂标记，生产人员会随时调整工艺参数，及时消除缺陷。用空气等离子切割机将钢管切割成单件每批钢管切割成单根钢管后，都要经过严格的检验制度，对钢管的力学性能、化学成分、熔化情况、表面质量进行检查，并进行无损检测，确保制管工艺合格后才能正式投入生产。焊缝上有连续声波探伤痕迹的部位应进行人工超声波和x光复查。如有缺陷，修复后应再次进行无损检测，直至确认缺陷已消除。

带钢对接焊缝和与螺旋焊缝相交的D型接头所在的管道均通过x光电视或电影拍摄进行检查。每根钢管都经过水压试验，压力径向密封。钢管水压微机检测装置严格控制试验压力和时间。测试参数自动打印记录管端加工是为了精确控制端面的垂直度、倾斜角和钝边